Em instalações industriais, onde as máquinas estão ativas, um som é frequentemente notável - o som constante dos compressores de ar a funcionar sem parar.Esta operação implacável é na verdade um sinal de socorro do seu equipamento.Por detrás desta operação contínua encontram-se problemas ocultos: desperdício de energia, desgaste acelerado e falhas potenciais do sistema.

Em circunstâncias normais, os compressores de ar industriais devem funcionar de forma cíclica, de acordo com a procura.regulamentaçãoSe o seu compressor nunca parar, dois cenários principais estão provavelmente em jogo:

• Fugas graves no sistema:Mesmo pequenas fugas se acumulam para criar resíduos significativos, forçando o compressor a funcionar constantemente para manter a pressão do sistema.
• Capacidade excedida:A expansão da produção ou equipamentos adicionais podem ter superado a capacidade de entrega de ar do seu compressor, mantendo-o em operação perpétua de alta carga.

Ambas as situações representam uma operação anormal que inevitavelmente leva a custos de energia mais elevados, desgaste acelerado e possíveis avarias.

Os vazamentos de ar são a principal causa de funcionamento contínuo do compressor.fugas escondem-se frequentemente em locais difíceis de detectar.

Os locais de vazamento mais comuns incluem:

• Acoplamentos rápidos:As ligações/desligações frequentes ou o envelhecimento podem comprometer os selos.
• De peso não superior a 20 g/m2Mangueiras envelhecidas, acessórios soltos ou mecanismos danificados.
• Conexões roscadas:Instalação inadequada, degradação do material ou corrosão.
• Unidades de RRL (Filtros, Reguladores, Lubrificadores):Sementes internas usadas.
• Pontos de drenagem e pontos baixos:Água parada causando corrosão de tubos.
• Tubos de ferro envelhecidos:Ferrugem e perfuração por utilização prolongada.

Os vazamentos geralmente pioram com o tempo à medida que as flutuações de temperatura, vibrações e umidade aumentam gradualmente as lacunas existentes.

Além de vazamentos, a queda de pressão (a perda de pressão à medida que o ar se move através dos tubos) contribui significativamente para a operação contínua.A queda excessiva de pressão impede que os equipamentos de utilização final recebam uma pressão adequada, mesmo com um compressor de potência suficiente.

As causas comuns incluem:

• Tubulações de dimensões insuficientes ou degradadas
• Curvas e curvas excessivas nas tubulações
• Filtros entupidos
• Acúmulo de umidade
• Disposição ineficiente do sistema

Muitos operadores compensam aumentando a pressão de saída, o que só agrava a carga do compressor e reduz a eficiência.

O crescimento dos negócios geralmente cria desajustes entre a capacidade do compressor e a demanda de ar. Os gatilhos comuns incluem:

• Novos equipamentos
• Aumento dos turnos de produção
• Níveis mais elevados de automação
• Áreas de produção ampliadas

A operação contínua nessas condições reduz a vida útil do equipamento e aumenta os riscos de avaria.

Os reservatórios de recepção desempenham um papel crítico, mas muitas vezes negligenciado:

• Armazenamento de ar comprimido
• Pressão do sistema de estabilização
• Redução do ciclo do compressor

A capacidade insuficiente do tanque causa:

• Ciclos excessivos do compressor
• Fluctuações de pressão
• Sobrecarga do secador
• Consumo de energia mais elevado

A colocação dos tanques também é importante - tanques mal localizados não podem efetivamente amortecer picos de demanda.

Os sistemas de controlo defeituosos ou mal configurados contribuem frequentemente para o funcionamento contínuo através de:

• Interruptores de pressão defeituosos
• Calibração imprecisa do sensor
• Configurações incorretas de carga/descarga
• Conflitos de controlo entre vários compressores

Os sistemas mais antigos que sofreram modificações são particularmente vulneráveis a problemas de controle.

A água em sistemas de ar comprimido causa vários problemas:

• Obstrução do filtro
• Fluxo de ar restrito
• Corrosão interna dos tubos
• Aumento da queda de pressão

Os ambientes úmidos intensificam estes desafios relacionados com a umidade.

O funcionamento contínuo do compressor exige vários pedágios:

• Custo da electricidade em espiral
• Desgaste acelerado dos componentes
• Eficiência reduzida da lubrificação
• Intervalos de manutenção reduzidos
• Aumento do risco de inatividade não planeada

Muitas falhas catastróficas são causadas por ignorar sinais de alerta de operação contínua.

A resolução adequada requer um diagnóstico sistemático:

• Detecção completa de fugas
• Medição da queda de pressão
• Avaliação do reservatório receptor
• Inspecção do sistema de controlo
• Análise da capacidade/demanda

Uma vez identificadas, podem ser implementadas as medidas corretivas adequadas, desde a reparação de fugas até a atualização do sistema.